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国产首制大型邮轮顺利实现坞内起浮 全面开展浮工艺工法

12月17日,中国首制大型邮轮在上海外高桥造船有限公司顺利实现坞内起浮,经过全船残余应力释放、首次测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标,进一步验证中国首制大型邮轮在设计、工艺、生产准备、总装建造等阶段所取得的一系列重大科研成果,标志着该工程从结构和舾装建造的“上半场”全面转段进入内装和系统完工调试的“深水区”,向着2023年9月份完工交付的总目标又迈出了关键一步。

中国首制大型邮轮全船共136个系统,2万余套设备,2500万个零件,4200公里电缆,350公里管系,450公里风管,超500家全球供应商。由于其结构的特殊性、工艺的复杂性、建造的艰巨性以及全球性的供应链协同,对中国船舶工业而言都是前所未有的挑战。

为了控制邮轮的重量和重心,全船结构大量使用了8毫米及以下薄形钢板,俗称薄板。据统计,中国首制大型邮轮共有504个薄板分段,占全船分段总量的75%,用钢量约12260吨。基于大型邮轮大量使用薄板,在结构建造中,装配和焊接会产生大量的残余应力,且在坞内的建造周期长。

这些应力如果得不到及时释放,势必会对船体结构造成变形,继而影响后续内装工程的实施。因此,根据大型邮轮建造工艺要求,要通过整船起浮,使其处于自由浮态,测量收集相关数据,以验证重量重心控制流程和管理体系,同时释放和消除船体结构的残余应力,测定和验证空船重量重心的控制效果,确保整船的结构安全和重心重量的稳定,为后续工程提供科学、全面、可靠的结构背景和数据支撑。

为确保我国首制大型邮轮的顺利起浮,外高桥造船有限公司专门编制并发布《邮轮重量控制程序》,全面开展起浮工艺工法和技术方案研究、重量重心控制程序和检测项目点位确定、风险评估和组织协调探讨等各项准备。经过多次研究、论证和模拟,确定在全船的10个典型区域设置400多个检测点,应用专业设备和数字化手段,在起浮过程中进行全天候的跟踪观察,确保成功起浮。

大型邮轮被誉为造船工业“皇冠上最耀眼的明珠”,是工业领域的集大成者。它浓缩了现代工业与文化艺术的结晶,融合了高端制造业和高端服务业,也是我国唯一还没攻破的高科技船舶。

自2019年10月开工建造以来,外高桥造船有限公司以科技创新引领大型邮轮自主设计建造,全面开展大型邮轮重大科技专项攻关,全力构建大型邮轮设计、建造、项目管理、供应链核心能力体系,保障国产首制大型邮轮工程顺利实施,并取得了一系列重大技术突破和科研成果。比如,相继攻克了重量控制、安全返港、动力系统、综合电网、舱室环境、振动噪声等大型邮轮关键设计技术;应用新一代三维数字设计技术,组织开展邮轮全船、全专业的完整三维建模,驱动大型邮轮建造的全流程管理。

截至目前,中国首制邮轮总体建造进度达到55%,绝缘敷设突破12.2万平方米,电缆敷设超过1800公里,分别为总体计划的63%和40%。随着坞内起浮里程碑节点的达成,中国首制邮轮正式全面进入内装和系统完工调试的“深水区”。(卢力媛 科技日报记者 王春)

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关键词: 首制大型邮轮 坞内起浮 浮工艺工法 起浮

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